用3D打印技术直接制造随形冷却模具，不仅简化了制造工艺，同时也方便了随形冷却水道的设计，提高了设计的效率，随形性更为理想。目前应用比较广泛的3D打印技术主要有：选择性激光烧结（Selective Laser Sintering，简称SLS）、选择性激光熔化（Selective Laser Melting，简称SLM）、直接金属激光烧结（Direct Metal Laser Sintering，简称DMLS）、光固化成型（Stereo lithography Apparatus，简称SLA）、三维打印（3Dprinting，简称3DP）、分层实体制造（Laminated Object Manufacturing，简称LOM）、电子束融熔（Electron Beam Melting，简称EBM）和激光净成型（Laser Engineered Net Shaping，简称LENS）等，其中用于直接制造随形冷却模具的主要是SLS、DMLS、3DP及SLM。
SLS技术最早由美国德克萨斯奥斯汀大学在1995年提出。利用该方法直接制模的工艺过程为：通过激光选择性逐层烧结粉末，然后经过清粉、脱脂和渗铜等后续处理，该工艺目前已经相当成熟，在小型注塑模和吹塑模上已得到成功应用。SLM是由SLS发展而来，德国Fraunhofer激光器研究所提出，采用SLM技术制造的产品，无需后期的高温烧结和渗铜，工艺简单，相对致密度可达到正常金属的99.5%，可进行任何机械加工。
DMLS工艺由德国EOS公司开发，成型原理与SLM类似，制造的模具的密度与纯金属相当。3DP采用粉末成型，通过喷头有选择地喷涂粘结剂，将金属粉末、陶瓷粉末等粘结成截面轮廓，一层层堆叠完成三维粉体的粘结，最后需经过高温烧结、渗铜和抛光打磨等处理，成型的金属密度可达92%以上。
除以上四种技术外，利用EBM、LENS等技术也可制造模具。例如，2007年，Rannar研究了使用EBM技术制造随形冷却注塑模具。EBM技术原理与SLM相似，只是采用的能量来源于电子束，通过电子束轰击金属粉末，使其熔化粘结在一起。
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